Parti di fusione di investimento personalizzate/parti di fusione di precisione
Caratteristiche
I getti di investimento hanno un'elevata precisione dimensionale, generalmente fino a CT4-6 (CT10~13 per fusione in sabbia, CT5~7 per pressofusione).Naturalmente, a causa della complessità del processo di microfusione, ci sono molti fattori che influenzano l'accuratezza dimensionale dei pezzi fusi, come lo stampo, il ritiro del materiale, la deformazione dello stampo, il cambiamento della quantità della linea del guscio. durante il processo di riscaldamento e raffreddamento, il tasso di ritiro della lega e la deformazione del pezzo fuso durante il processo di solidificazione, ecc., quindi sebbene la precisione dimensionale dei normali getti di investimento sia elevata, la loro consistenza deve ancora essere migliorata ( andrebbe migliorata molto la consistenza dimensionale dei getti realizzati con cere a media ed alta temperatura).
Vantaggio
Il più grande vantaggio della fusione a cera persa è che, grazie all'elevata precisione dimensionale e alla finitura superficiale delle fusioni in cera persa, il lavoro di lavorazione può essere ridotto e solo una piccola quantità di sovrametallo può essere lasciata su parti con requisiti più elevati, e anche solo su alcune fusioni. è un sovrametallo per levigatura e lucidatura e può essere utilizzato senza lavorazione.Si può vedere che il metodo di microfusione può far risparmiare notevolmente le attrezzature delle macchine utensili e le ore di lavorazione, nonché risparmiare notevolmente sulle materie prime metalliche.
Un altro vantaggio del metodo di fusione a cera persa è che può fondere getti complessi di varie leghe, in particolare getti di superleghe.Ad esempio, le pale dei motori a reazione, la cui sagoma aerodinamica e la cavità interna per il raffreddamento, difficilmente possono essere realizzate mediante la tecnologia di lavorazione meccanica.Il processo di microfusione può non solo raggiungere la produzione di massa, ma anche garantire la consistenza dei pezzi fusi ed evitare la concentrazione dello stress sulle linee di coltello rimanenti dopo la lavorazione.
Processi
Processo di fusione di precisione
1. Realizza stampi in base alle diverse forme di prodotti.Lo stampo è diviso in matrici superiori e inferiori e viene completato attraverso processi completi come tornitura, piallatura, fresatura, incisione e scintille elettriche.La forma e la dimensione del nocciolo corrispondono alla metà del prodotto.Poiché lo stampo in cera viene utilizzato principalmente per la pressatura della cera industriale, come stampo viene utilizzato il materiale in lega di alluminio con basso punto di fusione, bassa durezza, requisiti bassi, prezzo economico e peso leggero.
2. Utilizzare stampi in lega di alluminio per produrre un gran numero di modelli con nucleo solido in cera industriale.In circostanze normali, un modello a nucleo solido in cera industriale può corrispondere solo a un prodotto grezzo.
3. Rifinire il margine attorno al modello in cera e incollare più modelli in cera singoli sulla testa della filiera pre-preparata dopo la sbavatura.Questa testa della filiera è anche un solido di cera industriale prodotto dal modello in cera.modello fondamentale.(Sembra un albero)
4. Rivestire i molteplici modelli in cera fissati sulla testa della filiera con colla industriale e spruzzare uniformemente il primo strato di sabbia fine (un tipo di sabbia refrattaria, resistente alle alte temperature, solitamente sabbia silicea).Le particelle di sabbia sono molto piccole e fini, il che garantisce che la superficie del grezzo finale sia il più liscia possibile.
5. Lasciare asciugare naturalmente il modello in cera spruzzato con il primo strato di sabbia fine alla temperatura ambiente impostata (o temperatura costante), ma ciò non può influenzare il cambiamento di forma del modello in cera interno.Il tempo di essiccazione naturale dipende dalla complessità del prodotto stesso.Il primo tempo di asciugatura all'aria della colata è di circa 5-8 ore.
6. Dopo la prima spruzzatura della sabbia e l'asciugatura naturale all'aria, continuare ad applicare la colla industriale (impasto liquido di soluzione di silicone) sulla superficie del modello in cera e spruzzare il secondo strato di sabbia.La dimensione delle particelle del secondo strato di sabbia è maggiore di quella del precedente primo strato di sabbia. Diventa grande, diventa spesso.Dopo aver spruzzato il secondo strato di sabbia, lasciare asciugare il modello in cera naturalmente alla temperatura costante impostata.
7. Dopo la seconda sabbiatura e l'essiccazione naturale all'aria, la terza sabbiatura, la quarta sabbiatura, la quinta sabbiatura e altri processi vengono eseguiti per analogia.Requisiti: - Regolare il numero di tempi di sabbiatura in base ai requisiti della superficie del prodotto, alle dimensioni del volume, al peso proprio, ecc. Generalmente, il numero di sabbiature è 3-7 volte.- La dimensione dei granelli di sabbia in ogni sabbiatura è diversa.Di solito, i granelli di sabbia nel processo successivo sono più spessi di quelli del processo precedente e anche il tempo di asciugatura è diverso.Generalmente il ciclo produttivo per la levigatura di un modello in cera completo è di circa 3-4 giorni.
8. Prima del processo di cottura, lo stampo in cera che ha completato il processo di sabbiatura viene rivestito uniformemente con uno strato di lattice industriale bianco (impasto liquido di soluzione di silicio) per legare e solidificare lo stampo in sabbia e sigillare lo stampo in cera.Prepararsi per il processo di cottura.Allo stesso tempo, dopo il processo di cottura, può anche migliorare la fragilità dello stampo di sabbia, il che è utile per rompere lo strato di sabbia ed estrarre il pezzo grezzo.
9. Processo di cottura Posizionare lo stampo in cera fissato sulla testa dello stampo e completare il processo di sabbiatura e asciugatura all'aria in un forno speciale a tenuta metallica per il riscaldamento (comunemente utilizzato è un forno a vapore che brucia cherosene).Poiché il punto di fusione della cera industriale non è elevato, la temperatura è di circa 150 ゜.Quando lo stampo in cera viene riscaldato e sciolto, l'acqua della cera fuoriesce lungo il cancello.Questo processo è chiamato deparaffinazione.Il modello in cera che è stato rimosso con la cera è solo un guscio di sabbia vuoto.La chiave per la fusione di precisione è utilizzare questo guscio di sabbia vuoto.(In genere questo tipo di cera può essere utilizzato ripetutamente, ma queste cere devono essere nuovamente filtrate, altrimenti la cera sporca influirà sulla qualità della superficie del pezzo grezzo, ad esempio: buchi di sabbia superficiali, vaiolature e influenzerà anche il restringimento dei prodotti di fusione di precisione ).
10. Cottura del guscio di sabbia Per rendere il guscio di sabbia senza cera più forte e più stabile, il guscio di sabbia deve essere cotto prima di versare acqua in acciaio inossidabile, solitamente in un forno a temperatura molto elevata (circa 1000 ゜)..
11. Versare l'acqua di acciaio inossidabile che è stata sciolta in un liquido ad alta temperatura nel guscio di sabbia privo di cera e l'acqua liquida di acciaio inossidabile riempie lo spazio del precedente stampo di cera fino a riempirlo completamente, compresa la parte centrale dello stampo. testa dello stampo.
12. Poiché nella caldaia in acciaio inossidabile verranno miscelati materiali di diversi componenti, la fabbrica deve rilevare la percentuale di materiali.Quindi regolare e rilasciare in base al rapporto richiesto, ad esempio aumentando tali aspetti per ottenere l'effetto desiderato.
13. Dopo che l'acqua liquida di acciaio inossidabile si è raffreddata e solidificata, il guscio di sabbia più esterno viene frantumato con l'aiuto di strumenti meccanici o manodopera e il prodotto solido di acciaio inossidabile esposto ha la forma del modello di cera originale, che è il grezzo finale richiesto .Quindi verrà tagliato uno per uno, separato e macinato fino a diventare un unico pezzo grezzo.
14. Ispezione del pezzo grezzo: il pezzo grezzo con bolle e pori sulla superficie deve essere riparato con saldatura ad arco di argon e, se è grave, deve essere restituito al forno dopo aver pulito i rifiuti.
15. Pulizia dei pezzi grezzi: i pezzi grezzi che superano l'ispezione devono essere sottoposti al processo di pulizia.
16. Eseguire altre lavorazioni fino al prodotto finito.
| Descrizione | Flangia automatica |
| Dimensione | 240x85x180 |
| Tecnico | Colata di investimento |
| MOQ | 1000 pezzi |
| Programma di produzione | 30 giorni |
Caratteristiche
1. Tecnologia matura, tolleranza di piccole dimensioni, struttura più resistente.
2. Selezionare attentamente materie prime, materiali sufficienti, superficie liscia e lucida, per soddisfare le diverse esigenze dei clienti.
3. La superficie è piana e priva di fori per l'aria, la struttura è compatta e fissata e la lavorazione è meticolosa.
4. Anni di esperienza nella produzione industriale, diverse specifiche possono essere personalizzate su richiesta.
Esposizione del prodotto
