Piezas de fundición a la cera perdida personalizadas/piezas de fundición de precisión

Proceso de fundición de precisión

1. Hacer moldes según diferentes formas de productos.El molde se divide en troqueles superior e inferior y se completa mediante procesos integrales como torneado, cepillado, fresado, grabado y chispas eléctricas.La forma y el tamaño del hueso corresponden a la mitad del producto.Debido a que el molde de cera se utiliza principalmente para el prensado industrial de cera, se utiliza como molde el material de aleación de aluminio con bajo punto de fusión, baja dureza, bajos requisitos, precio económico y peso ligero.

2. Utilice moldes de aleación de aluminio para producir una gran cantidad de modelos de núcleo sólido de cera industrial.En circunstancias normales, un modelo de núcleo sólido de cera industrial sólo puede corresponder a un producto en blanco.

3. Refinar el margen alrededor del modelo de cera y pegar varios modelos de cera individuales al cabezal de troquel preparado previamente después de desbarbar.Este cabezal de troquel también es un sólido de cera industrial producido por el modelo de cera.modelo central.(Parece un árbol)

4. Cubra los múltiples patrones de cera fijados en el cabezal del troquel con pegamento industrial y rocíe uniformemente la primera capa de arena fina (un tipo de arena refractaria, resistente a altas temperaturas, generalmente arena de sílice).Las partículas de arena son muy pequeñas y finas, lo que garantiza que la superficie de la pieza final sea lo más lisa posible.

5. Deje que el modelo de cera rociado con la primera capa de arena fina se seque naturalmente a la temperatura ambiente establecida (o temperatura constante), pero esto no puede afectar el cambio de forma del modelo de cera interno.El tiempo de secado natural depende de la complejidad del propio producto.El primer tiempo de secado al aire del molde es de aproximadamente 5 a 8 horas.

6. Después de la primera pulverización de arena y el secado al aire natural, continúe aplicando pegamento industrial (lechada de solución de silicona) en la superficie del modelo de cera y rocíe la segunda capa de arena.El tamaño de las partículas de la segunda capa de arena es mayor que el de la primera capa de arena anterior. Si es grande, si es gruesa.Después de rociar la segunda capa de arena, deje que el modelo de cera se seque naturalmente a la temperatura constante establecida.

7. Después del segundo chorro de arena y el secado al aire natural, el tercer chorro de arena, el cuarto chorro de arena, el quinto chorro de arena y otros procesos se llevan a cabo por analogía.Requisitos: - Ajuste el número de tiempos de granallado según los requisitos de la superficie del producto, el tamaño del volumen, el peso propio, etc. Generalmente, el número de granallado es de 3 a 7 veces.- El tamaño de los granos de arena en cada arenado es diferente.Por lo general, los granos de arena del proceso posterior son más gruesos que los del proceso anterior y el tiempo de secado también es diferente.Generalmente, el ciclo de producción de lijado de un modelo completo en cera es de unos 3 a 4 días.

8. Antes del proceso de horneado, el molde de cera que ha completado el proceso de pulido con chorro de arena se recubre uniformemente con una capa de látex industrial blanco (lechada de solución de silicona) para unir y solidificar el molde de arena y sellar el molde de cera.Prepárese para el proceso de horneado.Al mismo tiempo, después del proceso de horneado, también puede mejorar la fragilidad del molde de arena, lo cual es conveniente para romper la capa de arena y sacar la pieza en bruto.

9. Proceso de horneado Coloque el molde de cera fijado en el cabezal del molde y complete el proceso de pulido con chorro de arena y secado al aire en un horno especial hermético para calentarlo (comúnmente se usa un horno de vapor que quema queroseno).Debido a que el punto de fusión de la cera industrial no es alto, la temperatura es de aproximadamente 150 ゜.Cuando el molde de cera se calienta y se derrite, el agua de cera fluye a lo largo de la puerta.Este proceso se llama desparafinado.El modelo de cera que ha sido encerado no es más que una cáscara de arena vacía.La clave para una fundición de precisión es utilizar esta cáscara de arena vacía.(Generalmente, este tipo de cera se puede usar repetidamente, pero estas ceras deben filtrarse nuevamente; de ​​lo contrario, la cera sucia afectará la calidad de la superficie de la pieza en bruto, como por ejemplo: lijado de superficies, picaduras y también afectará la contracción de los productos de fundición de precisión. ).

10. Hornear la cáscara de arena Para que la cáscara de arena sin cera sea más fuerte y estable, la cáscara de arena debe hornearse antes de verter agua de acero inoxidable, generalmente en un horno de temperatura muy alta (alrededor de 1000 ゜)..

11. Vierta el agua de acero inoxidable que se ha disuelto en líquido a alta temperatura en la cáscara de arena sin cera, y el agua líquida de acero inoxidable llena el espacio del molde de cera anterior hasta llenarlo por completo, incluida la parte media del cabeza del molde.

12. Dado que se mezclarán materiales de diferentes componentes en la caldera de acero inoxidable, la fábrica debe detectar el porcentaje de materiales.Luego ajuste y suelte según la proporción requerida, como aumentar esos aspectos para lograr el efecto deseado.

13. Después de que el agua líquida de acero inoxidable se enfría y solidifica, la capa de arena más externa se rompe con la ayuda de herramientas mecánicas o mano de obra, y el producto sólido de acero inoxidable expuesto tiene la forma del modelo de cera original, que es el espacio en blanco final requerido. .Luego se cortará uno por uno, se separará y se triturará hasta convertirse en un solo espacio en blanco.

14. Inspección del blanco: el blanco con ampollas y poros en la superficie debe repararse con soldadura por arco de argón, y si es grave, se debe devolver al horno después de limpiar los residuos.

15. Blanks de limpieza: Los espacios en blanco que pasen la inspección deberán pasar por el proceso de limpieza.

16. Realizar otros procesos hasta el producto terminado.