Fundición de investimento personalizada / Pezas de fundición de precisión

Proceso de fundición de precisión

1. Facer moldes segundo diferentes formas de produtos.O molde divídese en matrices superior e inferior, e complétase mediante procesos completos como torneado, cepillado, fresado, gravado e chispas eléctricas.A forma e o tamaño do pozo son consistentes coa metade do produto.Debido a que o molde de cera utilízase principalmente para prensado de cera industrial, úsase como molde o material de aliaxe de aluminio con baixo punto de fusión, baixa dureza, baixos requisitos, prezo barato e peso lixeiro.

2. Use moldes de aliaxe de aluminio para producir un gran número de modelos de núcleo sólido de cera industrial.En circunstancias normais, un modelo de núcleo sólido de cera industrial só pode corresponder a un produto en branco.

3. Refinar a marxe ao redor do modelo de cera e pegar varios modelos de cera única ao cabezal de matriz pre-preparado despois de desbarbar.Este cabezal de matriz tamén é un sólido de cera industrial producido polo modelo de cera.modelo básico.(Parece unha árbore)

4. Recubra os múltiples patróns de cera fixados na cabeza da matriz con cola industrial e pulverice uniformemente a primeira capa de area fina (unha especie de area refractaria, resistente a altas temperaturas, xeralmente area de sílice).As partículas de area son moi pequenas e finas, o que garante que a superficie do branco final sexa o máis lisa posible.

5. Deixa que o modelo de cera pulverizado coa primeira capa de area fina seque naturalmente á temperatura ambiente establecida (ou a temperatura constante), pero non pode afectar o cambio de forma do modelo de cera interna.O tempo de secado natural depende da complexidade do propio produto.O primeiro tempo de secado ao aire da fundición é dunhas 5-8 horas.

6. Despois da primeira pulverización de area e do secado ao aire natural, continúa aplicando cola industrial (slurry de solución de silicio) na superficie do modelo de cera e pulveriza a segunda capa de area.O tamaño das partículas da segunda capa de area é maior que o da primeira capa anterior de area Ven grande, ven groso.Despois de pulverizar a segunda capa de area, deixe que o modelo de cera seque naturalmente á temperatura constante establecida.

7. Despois do segundo chorro de area e do secado ao aire natural, realízanse por analoxía o terceiro chorro de area, o cuarto, o quinto e outros procesos.Requisitos: - Axuste o número de chorros segundo os requisitos da superficie do produto, o tamaño do volume, o peso propio, etc. Xeralmente, o número de chorreos é de 3 a 7 veces.- O tamaño dos grans de area en cada chorro de area é diferente.Normalmente, os grans de area no proceso posterior son máis grosos que os grans de area no proceso anterior e o tempo de secado tamén é diferente.Xeralmente, o ciclo de produción de lixar un modelo completo de cera é duns 3 a 4 días.

8. Antes do proceso de cocción, o molde de cera que completou o proceso de chorro de area está revestido uniformemente cunha capa de látex industrial branco (slurry de solución de silicio) para unir e solidificar o molde de area e selar o molde de cera.Prepárese para o proceso de cocción.Ao mesmo tempo, despois do proceso de cocción, tamén pode mellorar a fraxilidade do molde de area, o que é conveniente para romper a capa de area e sacar o espazo en branco.

9. Proceso de cocción Coloque o molde de cera fixado na cabeza do molde e completou o proceso de chorreo de area e secado ao aire nun forno especial estanco ao metal para quentar (o que se usa habitualmente é un forno de vapor que queima queroseno).Debido a que o punto de fusión da cera industrial non é alto, a temperatura é duns 150 ゜.Cando o molde de cera se quenta e se funde, a auga de cera sae ao longo da porta.Este proceso chámase desparafinado.O modelo de cera que foi depilado é só unha cuncha de area baleira.A clave para a fundición de precisión é usar esta cuncha de area baleira.(Xeneralmente, este tipo de cera pódese usar repetidamente, pero estas ceras deben filtrarse de novo, se non, a cera impura afectará a calidade da superficie do espazo en branco, como: buracos de area na superficie, picaduras e tamén afectará a contracción dos produtos de fundición de precisión. ).

10. Cocer a cuncha de area Para que a cuncha de area sen cera sexa máis forte e estable, a cuncha de area debe ser cocida antes de verter auga de aceiro inoxidable, normalmente nun forno de temperatura moi alta (uns 1000 ゜)..

11. Despeje a auga de aceiro inoxidable que se disolveu en líquido a alta temperatura na cuncha de area sen cera, e a auga líquida de aceiro inoxidable enche o espazo do molde de cera anterior ata que estea completamente cheo, incluída a parte media do cabeza de molde.

12. Dado que na caldeira de aceiro inoxidable mesturaranse materiais de diferentes compoñentes, a fábrica debe detectar a porcentaxe de materiais.A continuación, axusta e solta segundo a proporción requirida, como aumentar eses aspectos para conseguir o efecto desexado.

13. Despois de que a auga líquida de aceiro inoxidable se arrefríe e solidifique, a casca de area máis externa é esnaquizada coa axuda de ferramentas mecánicas ou man de obra, e o produto sólido de aceiro inoxidable exposto é a forma do modelo de cera orixinal, que é o espazo en branco final necesario. .A continuación, cortarase un por un, separado e rugoso para converterse nun único branco.

14. Inspección do branco: o branco con burbullas e poros na superficie debe ser reparado con soldadura por arco de argón, e se é grave, debe ser devolto ao forno despois da limpeza dos residuos.

15. Limpeza de brancos: Os brancos que superen a inspección deberán pasar polo proceso de limpeza.

16. Realizar outros procesos ata o produto acabado.