Op maat gemaakte investeringsgietstukken / precisiegietonderdelen

Precisie gietproces

1. Maak mallen volgens verschillende vormen van producten.De mal is verdeeld in bovenste en onderste matrijzen en wordt voltooid via uitgebreide processen zoals draaien, schaven, frezen, etsen en elektrische vonken.De vorm en grootte van de put komen overeen met de helft van het product.Omdat de wasvorm voornamelijk wordt gebruikt voor industrieel waspersen, wordt het aluminiumlegeringsmateriaal met een laag smeltpunt, lage hardheid, lage eisen, goedkope prijs en lichtgewicht als mal gebruikt.

2. Gebruik mallen van aluminiumlegeringen om een ​​groot aantal industriële wasmodellen met vaste kern te produceren.Onder normale omstandigheden kan een industrieel wasmodel met massieve kern alleen overeenkomen met een blanco product.

3. Het verfijnen van de marge rond het wasmodel en het plakken van meerdere enkele wasmodellen op de vooraf voorbereide snijkop na het ontbramen.Deze snijkop is ook een industriële vaste was, geproduceerd door het wasmodel.kernmodel.(Het lijkt op een boom)

4. Smeer de meerdere waspatronen die op de matrijskop zijn bevestigd in met industriële lijm en spuit gelijkmatig de eerste laag fijn zand (een soort vuurvast zand, bestand tegen hoge temperaturen, meestal kwartszand).De zanddeeltjes zijn zeer klein en fijn, wat ervoor zorgt dat het oppervlak van de uiteindelijke plano zo glad mogelijk is.

5. Laat het wasmodel bespoten met de eerste laag fijn zand op natuurlijke wijze drogen bij de ingestelde kamertemperatuur (of constante temperatuur), maar dit heeft geen invloed op de vormverandering van het interne wasmodel.De natuurlijke droogtijd is afhankelijk van de complexiteit van het product zelf.De eerste luchtdroogtijd van het gietstuk bedraagt ​​ongeveer 5-8 uur.

6. Ga na het eerste zandspuiten en natuurlijke luchtdrogen door met het aanbrengen van industriële lijm (siliciumoplossingslurry) op het oppervlak van het wasmodel en spuit de tweede laag zand.De deeltjesgrootte van de tweede zandlaag is groter dan die van de vorige eerste zandlaag. Kom groot, kom dik.Na het opspuiten van de tweede laag zand laat u het wasmodel op natuurlijke wijze drogen op de ingestelde constante temperatuur.

7. Na het tweede zandstralen en natuurlijk drogen aan de lucht worden het derde zandstralen, het vierde zandstralen, het vijfde zandstralen en andere processen naar analogie uitgevoerd.Vereisten: - Pas het aantal straaltijden aan op basis van de eisen aan het productoppervlak, de volumegrootte, het eigen gewicht, enz. Over het algemeen is het aantal zandstralen 3-7 keer.- De grootte van de zandkorrels bij elk zandstralen is anders.Meestal zijn de zandkorrels in het daaropvolgende proces dikker dan de zandkorrels in het voorgaande proces en ook de droogtijd is anders.Over het algemeen bedraagt ​​de productiecyclus voor het schuren van een compleet wasmodel ongeveer 3 tot 4 dagen.

8. Vóór het bakproces wordt de wasvorm die het zandstraalproces heeft voltooid gelijkmatig bedekt met een laag witte industriële latex (siliciumoplossingslurry) om de zandvorm te binden en te laten stollen en de wasvorm af te dichten.Bereid je voor op het bakproces.Tegelijkertijd kan het na het bakproces ook de broosheid van de zandvorm verbeteren, wat handig is voor het breken van de zandlaag en het verwijderen van de plano.

9. Bakproces Plaats de wasvorm op de vormkop en voltooi het zandstraal- en luchtdroogproces in een metaaldichte speciale oven voor verwarming (veel gebruikt is een stoomoven die kerosine verbrandt).Omdat het smeltpunt van industriële was niet hoog is, ligt de temperatuur rond de 150 ゜.Wanneer de wasvorm wordt verwarmd en gesmolten, stroomt waswater langs de poort naar buiten.Dit proces heet ontwassen.Het wasmodel dat is afgewaxt is slechts een lege zandschelp.De sleutel tot precisiegieten is het gebruik van deze lege zandschelp.(Over het algemeen kan dit soort was herhaaldelijk worden gebruikt, maar deze was moet opnieuw worden gefilterd, anders zal de onreine was de oppervlaktekwaliteit van de plano beïnvloeden, zoals: zandgaten in het oppervlak, putjes en ook de krimp van precisiegietproducten. ).

10. Het bakken van de zandschelp Om de wasvrije zandschelp sterker en stabieler te maken, moet de zandschelp worden gebakken voordat er roestvrij staalwater wordt gegoten, meestal in een oven met zeer hoge temperatuur (ongeveer 1000 ゜)..

11. Giet het roestvrijstalen water dat bij hoge temperatuur in vloeistof is opgelost in de wasvrije zandschaal en het vloeibare roestvrijstalen water vult de ruimte van de vorige wasmal totdat deze volledig gevuld is, inclusief het middengedeelte van de vorm hoofd.

12. Omdat materialen van verschillende componenten in de roestvrijstalen ketel worden gemengd, moet de fabriek het percentage materialen detecteren.Pas vervolgens aan en laat los volgens de vereiste verhouding, bijvoorbeeld door deze aspecten te vergroten om het gewenste effect te bereiken.

13. Nadat het vloeibare roestvrijstalen water is afgekoeld en gestold, wordt de buitenste zandschelp verbrijzeld met behulp van mechanisch gereedschap of mankracht, en het zichtbare massieve roestvrijstalen product heeft de vorm van het originele wasmodel, wat de uiteindelijk vereiste blanco is .Vervolgens wordt het één voor één gesneden, gescheiden en ruw gemalen tot één blanco stuk.

14. Inspectie van de plano: de plano met blaren en poriën op het oppervlak moet worden gerepareerd met argonbooglassen en als het ernstig is, moet deze na het reinigen van het afval naar de oven worden teruggestuurd.

15. Plano's reinigen: De plano's die de inspectie doorstaan, moeten het reinigingsproces doorlopen.

16. Voer andere processen uit tot het eindproduct.