అనుకూలీకరించిన పెట్టుబడి కాస్టింగ్ / ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ భాగాలు

ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్ ప్రక్రియ

1. ఉత్పత్తుల యొక్క వివిధ ఆకృతుల ప్రకారం అచ్చులను తయారు చేయండి.అచ్చు ఎగువ మరియు దిగువ డైస్‌లుగా విభజించబడింది మరియు టర్నింగ్, ప్లానింగ్, మిల్లింగ్, ఎచింగ్ మరియు ఎలక్ట్రిక్ స్పార్క్స్ వంటి సమగ్ర ప్రక్రియల ద్వారా పూర్తి చేయబడుతుంది.పిట్ యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణం ఉత్పత్తిలో సగానికి అనుగుణంగా ఉంటాయి.మైనపు అచ్చును ప్రధానంగా పారిశ్రామిక మైనపు నొక్కడానికి ఉపయోగిస్తారు కాబట్టి, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం, తక్కువ కాఠిన్యం, తక్కువ అవసరాలు, చౌక ధర మరియు తక్కువ బరువు కలిగిన అల్యూమినియం మిశ్రమం పదార్థం అచ్చుగా ఉపయోగించబడుతుంది.

2. పెద్ద సంఖ్యలో పారిశ్రామిక వాక్స్ సాలిడ్ కోర్ మోడల్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి అల్యూమినియం మిశ్రమం అచ్చులను ఉపయోగించండి.సాధారణ పరిస్థితులలో, పారిశ్రామిక మైనపు సాలిడ్ కోర్ మోడల్ ఖాళీ ఉత్పత్తికి మాత్రమే అనుగుణంగా ఉంటుంది.

3. మైనపు మోడల్ చుట్టూ ఉన్న మార్జిన్‌ను శుద్ధి చేయడం మరియు డీబరింగ్ తర్వాత ముందుగా తయారుచేసిన డై హెడ్‌కు బహుళ సింగిల్ వాక్స్ మోడల్‌లను అతికించడం.ఈ డై హెడ్ కూడా మైనపు నమూనా ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన పారిశ్రామిక మైనపు ఘనం.కోర్ మోడల్.(ఇది చెట్టులా కనిపిస్తుంది)

4. డై హెడ్‌పై అమర్చిన బహుళ మైనపు నమూనాలను పారిశ్రామిక జిగురుతో పూత పూయండి మరియు చక్కటి ఇసుక యొక్క మొదటి పొరను సమానంగా పిచికారీ చేయండి (ఒక రకమైన వక్రీభవన ఇసుక, అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, సాధారణంగా సిలికా ఇసుక).ఇసుక రేణువులు చాలా చిన్నవి మరియు చక్కగా ఉంటాయి, ఇది తుది ఖాళీ యొక్క ఉపరితలం వీలైనంత మృదువైనదని నిర్ధారిస్తుంది.

5. చక్కటి ఇసుక మొదటి పొరతో స్ప్రే చేయబడిన మైనపు మోడల్‌ను సెట్ గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద (లేదా స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత) సహజంగా ఆరనివ్వండి, అయితే ఇది అంతర్గత మైనపు నమూనా యొక్క ఆకార మార్పును ప్రభావితం చేయదు.సహజ ఎండబెట్టడం సమయం ఉత్పత్తి యొక్క సంక్లిష్టతపై ఆధారపడి ఉంటుంది.కాస్టింగ్ యొక్క మొదటి గాలి ఎండబెట్టడం సమయం సుమారు 5-8 గంటలు.

6. మొదటి ఇసుక చల్లడం మరియు సహజ గాలి ఎండబెట్టడం తర్వాత, మైనపు నమూనా యొక్క ఉపరితలంపై పారిశ్రామిక గ్లూ (సిలికాన్ సొల్యూషన్ స్లర్రి) వర్తింపజేయడం కొనసాగించండి మరియు ఇసుక యొక్క రెండవ పొరను పిచికారీ చేయండి.ఇసుక యొక్క రెండవ పొర యొక్క కణ పరిమాణం మునుపటి మొదటి ఇసుక పొర కంటే పెద్దది, పెద్దది, మందంగా వస్తుంది.ఇసుక యొక్క రెండవ పొరను పిచికారీ చేసిన తర్వాత, మైనపు మోడల్ సెట్ స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత వద్ద సహజంగా పొడిగా ఉండనివ్వండి.

7. రెండవ ఇసుక బ్లాస్టింగ్ మరియు సహజ గాలి ఎండబెట్టడం తరువాత, మూడవ ఇసుక బ్లాస్టింగ్, నాల్గవ ఇసుక బ్లాస్టింగ్, ఐదవ ఇసుక బ్లాస్టింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలు సారూప్యత ద్వారా నిర్వహించబడతాయి.అవసరాలు: - ఉత్పత్తి ఉపరితల అవసరాలు, వాల్యూమ్ పరిమాణం, స్వీయ-బరువు మొదలైన వాటి ప్రకారం బ్లాస్టింగ్ సమయాల సంఖ్యను సర్దుబాటు చేయండి. సాధారణంగా, ఇసుక బ్లాస్టింగ్ సంఖ్య 3-7 సార్లు ఉంటుంది.- ప్రతి ఇసుక బ్లాస్టింగ్‌లో ఇసుక రేణువుల పరిమాణం భిన్నంగా ఉంటుంది.సాధారణంగా, తదుపరి ప్రక్రియలో ఇసుక రేణువులు మునుపటి ప్రక్రియలో ఇసుక రేణువుల కంటే మందంగా ఉంటాయి మరియు ఎండబెట్టడం సమయం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది.సాధారణంగా, పూర్తి మైనపు నమూనాను ఇసుక వేయడం యొక్క ఉత్పత్తి చక్రం సుమారు 3 నుండి 4 రోజులు.

8. బేకింగ్ ప్రక్రియకు ముందు, ఇసుక బ్లాస్టింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేసిన మైనపు అచ్చును తెల్లటి ఇండస్ట్రియల్ రబ్బరు పాలు (సిలికాన్ సొల్యూషన్ స్లర్రీ) పొరతో సమానంగా పూత పూయబడి ఇసుక అచ్చును బంధించడానికి మరియు పటిష్టం చేయడానికి మరియు మైనపు అచ్చును మూసివేయడానికి.బేకింగ్ ప్రక్రియ కోసం సిద్ధం చేయండి.అదే సమయంలో, బేకింగ్ ప్రక్రియ తర్వాత, ఇది ఇసుక అచ్చు యొక్క పెళుసుదనాన్ని కూడా మెరుగుపరుస్తుంది, ఇది ఇసుక పొరను విచ్ఛిన్నం చేయడానికి మరియు ఖాళీని తీసుకోవడానికి అనుకూలమైనది.

9. బేకింగ్ ప్రక్రియ అచ్చు తలపై స్థిరపడిన మైనపు అచ్చును ఉంచండి మరియు వేడి చేయడానికి ఒక మెటల్-టైట్ ప్రత్యేక ఓవెన్‌లో ఇసుక బ్లాస్టింగ్ మరియు గాలి-ఆరబెట్టడం ప్రక్రియను పూర్తి చేయండి (సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆవిరి పొయ్యి కిరోసిన్ కాల్చడం).పారిశ్రామిక మైనపు ద్రవీభవన స్థానం ఎక్కువగా లేనందున, ఉష్ణోగ్రత దాదాపు 150 ゜.మైనపు అచ్చును వేడి చేసి కరిగించినప్పుడు, మైనపు నీరు గేట్ వెంట ప్రవహిస్తుంది.ఈ ప్రక్రియను డీవాక్సింగ్ అంటారు.మైనపు తీసివేసిన మైనపు నమూనా కేవలం ఖాళీ ఇసుక షెల్ మాత్రమే.ఈ ఖాళీ ఇసుక షెల్‌ను ఉపయోగించడం అనేది ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్‌కు కీలకం.(సాధారణంగా ఈ రకమైన మైనపును పదేపదే ఉపయోగించవచ్చు, కానీ ఈ మైనపులను మళ్లీ ఫిల్టర్ చేయాలి, లేకపోతే అపరిశుభ్రమైన మైనపు ఖాళీ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది, అవి: ఉపరితల ఇసుక రంధ్రాలు, పిట్టింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్ ఉత్పత్తుల సంకోచాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి. )

10. ఇసుక షెల్‌ను కాల్చడం మైనపు లేని ఇసుక షెల్‌ను బలంగా మరియు మరింత స్థిరంగా చేయడానికి, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నీటిని పోయడానికి ముందు ఇసుక షెల్‌ను కాల్చాలి, సాధారణంగా చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత (సుమారు 1000 ゜) కొలిమిలో..

11. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ద్రవంలో కరిగిన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నీటిని మైనపు లేని ఇసుక షెల్‌లో పోయండి మరియు ద్రవ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నీరు మునుపటి మైనపు అచ్చు యొక్క మధ్య భాగంతో సహా పూర్తిగా నిండిపోయే వరకు దాని ఖాళీని నింపుతుంది. అచ్చు తల.

12. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ బాయిలర్‌లో వేర్వేరు భాగాల పదార్థాలు కలపబడతాయి కాబట్టి, ఫ్యాక్టరీ తప్పనిసరిగా పదార్థాల శాతాన్ని గుర్తించాలి.కావలసిన ప్రభావాన్ని సాధించడానికి ఆ అంశాలను పెంచడం వంటి అవసరమైన నిష్పత్తి ప్రకారం సర్దుబాటు చేసి విడుదల చేయండి.

13. లిక్విడ్ స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నీటిని చల్లార్చి, పటిష్టం చేసిన తర్వాత, మెకానికల్ టూల్స్ లేదా మ్యాన్‌పవర్ సహాయంతో బయటి ఇసుక షెల్ ధ్వంసం చేయబడుతుంది మరియు ఘనమైన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉత్పత్తి అసలు మైనపు నమూనా యొక్క ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది చివరిగా అవసరమైన ఖాళీగా ఉంటుంది. .అప్పుడు అది ఒక్కొక్కటిగా కత్తిరించబడుతుంది, వేరు చేయబడి, ఒకే ఖాళీగా మారుతుంది.

14. ఖాళీని తనిఖీ చేయడం: ఉపరితలంపై బొబ్బలు మరియు రంధ్రాలతో ఉన్న ఖాళీని ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్‌తో మరమ్మతులు చేయాలి మరియు అది తీవ్రంగా ఉంటే, వ్యర్థాలను శుభ్రపరిచిన తర్వాత దానిని కొలిమికి తిరిగి ఇవ్వాలి.

15. క్లీనింగ్ ఖాళీలు: తనిఖీని పాస్ చేసే ఖాళీలు తప్పనిసరిగా శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ ద్వారా వెళ్ళాలి.

16. తుది ఉత్పత్తి వరకు ఇతర ప్రక్రియలను నిర్వహించండి.